La fabricación de acero industrial escupe alrededor de dos toneladas de emisiones de dióxido de carbono por cada tonelada de acero producido, lo que suma casi el 10 % de dichas emisiones en todo el mundo. Se espera que el mercado mundial del acero crezca alrededor de un 30% para 2050, fecha en la que algunos de los siderúrgicas más grandes se han comprometido a alcanzar cero emisiones netas. A m enos que se produzcan cambios importantes en la industria, y rápidos, ese objetivo podría estar fuera de su alcance.
El nuevo reactor de Boston Metal, instalado recientemente en su sede justo al norte de Boston, es un paso significativo en el viaje de la compañía para convertirse en una siderúrgica comercial. Desde su fundación en 2013, la startup ha desarrollado un proceso para fabricar acero verde, resolviendo los detalles en recipientes más pequeños. El nuevo reactor, junto con una próxima ronda de recaudación de fondos, representa el próximo salto para la empresa en su intento de escalar.
Si Boston Metal realmente puede escalar su proceso de producción limpia y acceder a suficiente electricidad renovable para hacerlo funcionar, la compañía podría ayudar a resolver uno de los desafíos más difíciles del mundo en el control de las emisiones de carbono.
Un nuevo enfoque
El acero se usa en todo, desde automóviles hasta edificios y turbinas eólicas, pero descarbonizar la industria no es glamoroso. “La gente no presta demasiada atención a los industriales”, dice Tadeu Carneiro, director ejecutivo de Boston Metal. “Es una industria muy conservadora y es difícil de reducir”.
Los combustibles fósiles son esenciales para la producción de acero actual. La mayor parte de la fabricación de acero comienza en un alto horno, donde un material derivado del carbón llamado coque, que es casi carbono puro, reacciona con el mineral de hierro, una mezcla de óxidos de hierro y otros minerales. La reacción extrae el oxígeno, dejando hierro líquido. Luego, el carbono y el oxígeno se liberan juntos como dióxido de carbono.
La solución de Boston Metal es un enfoque completamente nuevo, llamado electrólisis de óxido fundido (MOE). En lugar de utilizar carbono para eliminar el oxígeno, el proceso se basa en la electricidad, que pasa por una celda llena de una mezcla de óxidos de hierro disueltos junto con otros óxidos y materiales. La electricidad calienta la celda hasta aproximadamente 1600 °C (casi 3000 °F), derritiendo todo en una sopa de óxido caliente.
Además de calentar las cosas, la electricidad impulsa las reacciones químicas que eliminan el oxígeno. El hierro fundido se acumula en el fondo del reactor y se emite gas oxígeno en lugar de dióxido de carbono.
Debido a que las impurezas quedan fuera de la reacción en gran medida, el proceso MOE puede manejar mineral de hierro de baja calidad, lo que podría ser un gran beneficio de la tecnología, dice Carneiro.