Sin embargo, esta tecnología de producción también es muy beneficiosa para el fabricante francés de lujo Bugatti. Los autos hiperdeportivos Chiron Pur Sport1 y Chiron Super Sport 300 + * son extremos en todos los aspectos. Es por eso que hacen uso de piezas de vehículos que se producen con una impresora 3D.
"Bugatti tiene que ver con el lujo al estilo francés y los vehículos excepcionales, pero también es una marca que representa tecnología innovadora", dice Stephan Winkelmann, presidente de Bugatti. "Además del icónico motor de 16 cilindros y 8.0 litros con 1,500 PS, la innovación técnica es tan parte de la esencia de nuestra marca, como nuestros componentes hechos de titanio o una aleación especial producidos por impresión 3D". De hecho, Bugatti continúa una larga tradición aquí: el fundador de la compañía, Ettore Bugatti, desarrolló vehículos únicos utilizando tecnologías innovadoras. Sus inventos incluyen llantas de aluminio livianas y un eje delantero hueco.
Como la única compañía en la industria automotriz, Bugatti utiliza la impresión 3D para producir cubiertas de molduras de tubo de escape hechas de titanio para su automóvil hiperdeportivo recientemente desarrollado. La cubierta es la primera parte visible en ser impresa en 3D en metal que está oficialmente aprobada para su uso en las carreteras. La cubierta embellecedora de aproximadamente 22 centímetros de largo, 48 centímetros de ancho y 13 centímetros de alto en la parte trasera del Chiron Pur Sport pesa solo 1,85 kilogramos, incluida la parrilla y el soporte, unos 1,2 kilogramos menos que la cubierta del Chiron.
Cuatro láseres de 400 vatios imprimen simultáneamente titanio para producir el componente: el grosor de la pared en el punto más delgado es de solo 0.4 milímetros. Aproximadamente 4.200 capas de polvo metálico se apilan unas sobre otras y se fusionan firmemente. "Siempre que sea posible, diseñamos la cubierta de ajuste para el Chiron Pur Sport con una sola capa para reducir aún más el peso", dice Nils Weimann, Director de Desarrollo Corporal de Bugatti. “El esp esor mínimo del material en áreas de capas múltiples es posible gracias a su denominada estructura reticular, donde la cavidad se llena con numerosos puntales de filigrana. De esta manera, los muros proporcionan un soporte estable entre sí durante el proceso de construcción, lo que permite un uso mínimo de material. Utilizamos una estructura de panal biónico en el área de una sola capa para aumentar la rigidez de la superficie de las paredes. Incluso los componentes grandes obtienen un alto grado de rigidez superficial ”, explica Weimann. Sin embargo, la cubierta de filigrana aún puede soportar temperaturas de más de 650 grados centígrados. Esto se debe a que la pared exterior es de doble capa para aislamiento térmico. De esta manera, la cubierta protege los componentes circundantes de la disipación de calor excesiva bajo la carga completa del motor. Al mismo tiempo, el aire fresco alrededor de la cubierta enfría el componente.
Bugatti ha estado utilizando la impresión 3D desde 2018
Esta no es la primera vez que Bugatti ha desarrollado componentes utilizando la impresión 3D. Los ingenieros han estado produciendo esta cubierta especial para el Chiron Sport.2 y Divo3 desde 2018. Las ediciones de 2019 “La Voiture Noire4 4", El Gran Tourismo final para los entusiastas de Bugatti, y el Centodieci5 5, una reinterpretación del EB110, también utiliza este componente impreso. El material Inconel® 718, una aleación de níquel-cromo dura y ligera particularmente resistente al calor, se utiliza para producir una cubierta de moldura de 53 centímetros de ancho y 22 centímetros de largo para el Chiron Sport. De lo contrario, este material se utiliza en turbinas de gas, álabes de turbinas de aviones, naves espaciales y motores de cohetes de transporte. El aluminio se derretiría aquí.
La cubierta de ajuste del Chiron Sport cubre cuatro tubos de escape del sistema de escape de seis ramas en la parte trasera, ofreciendo no solo beneficios visuales sino también ventajas técnicas: con sus tubos grandes y resistentes, ayuda a conducir el calor residual de los gases de escape calientes lejos de la parte trasera para que no se produzca acumulación de calor. Con 1.500 PS y una velocidad máxima de hasta 420 km / h, son estos detalles los que hacen que el automóvil sea un Bugatti genuino y un automóvil hiperdeportivo perfecto. Otra ventaja: con 2,2 kilogramos, la parte impresa pesa 800 gramos menos que una cubierta normal. Fiel al lema de Ettore Bugatti "el peso es el enemigo", Bugatti siempre observa cada componente individual para encontrar formas de reducir el peso.
La impresión 3D ofrece varias ventajas.
Con la impresión 3D realizada con un sistema especial de impresión láser, uno o más láseres funden sucesivamente una capa delgada de polvo con un espesor de tres a cuatro µ. “La ventaja del proceso de impresión 3D radica en las formas geométricas que son posibles. Es posible crear formas muy finas y complejas que se rasgarían si se hicieran utilizando otras técnicas como forjar o formar ", dice Nils Weimann. Este es un método de producción ideal para Bugatti: no hay costos de herramientas, la producción es relativamente rápida y los ajustes individuales de la forma son fácilmente posibles. Como resultado, las geometrías orgánicas se pueden desarrollar como si fueran del mundo de las plantas: prácticamente no hay límites.
Se tarda varios días en imprimir la cubierta de la moldura de escape. Después de imprimir con el material Inconel® 718, los probadores de material escanean el componente en un tomógrafo (CT) para detectar cualquier impresión errónea con inclusiones de aire. En el caso de la impresión de titanio para el Chiron Pur Sport y el Chiron Super Sport 300+, los ingenieros de prueba miden el componente ópticamente usando el proceso 3D. Gracias al diseño de paredes extremadamente delgadas, las inclusiones de aire de cualquier tamaño relevante ya se pueden detectar en el exterior. La tapa en blanco del Chiron Sport se limpia finamente con corindón y se aplica una elegante protección en forma de un acabado de pintura de cerámica negra de alta temperatura. Las cubiertas de ajuste de titanio del Chiron Pur Sport y Super Sport 300+ conservan su elegante aspecto de titanio mate. Cada componente se somete a otra comprobación: solo se colocan cubiertas de ajuste perfectas.
Con las nuevas cubiertas embellecedoras, los sistemas de escape de los autos hiperdeportivos adquieren contornos aún más armoniosos, un diseño más elegante y un estilo funcional, todo en consonancia con la ideología de Ettore Bugatti:
Un componente de automóvil debe ser técnicamente perfecto. Pero también debe ser elegante y hermoso.