Tesla planea defenderse de la competencia más barata de China con un coche eléctrico de 25.000 dólares. Pero primero, se debe revisar un proceso de fabricación de 100 años desarrollado por Henry Ford.
La compañía está adoptando lo que llama un enfoque “sin caja”, que se parece más a construir Legos que a una línea de producción tradicional. En lugar de un carro grande y rectangular que se mueve a lo largo de una cinta transportadora lineal, las piezas se ensamblan simultáneamente en áreas dedicadas y al final se ensamblan todos los subconjuntos. Tesla dice que el cambio podría reducir el espacio de fabricación en más de un 40%, lo que permitiría al fabricante de automóviles construir plantas futuras mucho más rápido y a un costo menor.
Si el nuevo proceso de ensamblaje tiene éxito, Tesla dice que los costos de producción se pueden reducir a la mitad. Esto será clave para entregar un automóvil lo suficientemente barato como para estimular la demanda. ralentizado Recientemente aumentó y ejerció presión sobre el precio de las acciones del fabricante de automóviles eléctricos. Las acciones de Tesla han caído un 29% en lo que va del año, en comparación con un aumento del 10% en el S&P 500 durante el mismo período.
“Si queremos escalar como queremos, debemos repensar la fabricación”, dijo Lars Moravy, vicepresidente de ingeniería de vehículos de Tesla, durante el día del inversor de la compañía en marzo de 2023.
El problema es que los inversores no han conocido muchos detalles desde entonces sobre cómo Tesla avanzó con la idea, ni tampoco los fabricantes de automóviles chinos. Costos reducidos y los fabricantes de automóviles de Detroit también han centrado sus esfuerzos en modelos más baratos.
En la conferencia telefónica sobre resultados más reciente de la compañía en enero, el director ejecutivo, Elon Musk, se ciñó a declaraciones generales y se limitó a decir que Tesla estaba “muy avanzado” en la fabricación de un automóvil más barato, y que la producción estaba programada para comenzar a fines del próximo año. Si bien mencionó el nuevo “sistema de fabricación revolucionario” y lo describió como “mucho más avanzado que cualquier otro sistema de fabricación de automóviles en el mundo”, no dio más detalles.
Musk es conocido por no cumplir con los plazos, y algunos en Wall Street dudan que Musk pueda cumplir con su agenda ya retrasada: primera vez que se burlaron un vehículo eléctrico de 25.000 dólares en 2020, y mucho menos los objetivos de ahorro. El método de Tesla no está probado y puede introducir sus propias ineficiencias y riesgos. uno reciente análisis
Tesla no respondió a las solicitudes de comentarios.
A falta de detalles, algunas personas están intentando descubrir qué tan bien podría funcionar el sistema. Mathew Vachaparampil, director ejecutivo de Caresoft, una empresa de ingeniería y evaluación comparativa automotriz, dijo que los ingenieros de su compañía dedicaron 200.000 horas a construir una réplica digital de la plataforma no empaquetada de Tesla. Llegaron a la conclusión de que las ambiciones de Musk eran técnicamente factibles y Vachaparampil dijo que tendrían “mucho sentido financiero” si se lograran.
Planta de Ford en Highland Park, lugar de nacimiento de la línea de montaje de la fábrica. (Vado)
El legado de Ford
La mayoría de los fabricantes de automóviles del mercado masivo todavía dependen en gran medida del mismo diseño básico que utilizó Henry Ford para producir el Modelo T en 1913:
- Los paneles estampados se ensamblan en una estación de marco y se sueldan para formar un carro rectangular en forma de caja.
- Se ponen puertas.
- Luego, el vehículo pasa por el taller de pintura, ya sea sumergido en una tina grande o rociado y secado en grandes hornos.
- Luego se retiran las puertas recién pintadas.
- El cableado y uno o más motores se introducen a lo largo de una línea de montaje de bobinados.
- Se instalan asientos y otras partes interiores y luego se agregan parabrisas y ventanas de vidrio.
- Poco antes de la inspección final, las puertas se abren de nuevo.
Este proceso está plagado de ineficiencias, según los ejecutivos de Tesla. Transportar una “caja” del tamaño de un automóvil a través de una fábrica (como se muestra al principio de este artículo) ocupa mucho espacio. Pintar una máquina completa, no sólo las piezas que lo necesitan, lleva tiempo y desperdicia energía. Y cuando se trabaja desde un marco enorme, sólo unas pocas personas pueden ensamblar sus piezas al mismo tiempo.
El método sin caja no requiere un gran andamio de maquinaria para moverse por una fábrica. En cambio, los trabajadores trabajan en pequeños grupos simultáneamente en varios componentes de un vehículo antes de ensamblarlo en un solo punto en el ensamblaje final.
Vachaparampil dice que los posibles ahorros de costos son significativos. Caresoft espera reducir las inversiones en talleres de pintura sólo en nuevas fábricas en al menos un 50%.
La pintura ha sido durante mucho tiempo la parte más cara de una fábrica de automóviles: el alto calor necesario para la pintura del automóvil consume mucha energía y se aplican estrictas normas sobre emisiones. Según los expertos de las fábricas de automóviles, el rendimiento del taller de pintura determina en gran medida el rendimiento general de un sistema.
La carrocería de un automóvil típica mide 1,8 metros (6 pies) de ancho y 15 pies de largo. En lugar de enviar toda la carrocería rectangular a un taller de pintura, el proceso de desempaquetado de Tesla pinta piezas individuales antes de ensamblar el automóvil.
Método no probado
El método sin caja conlleva muchos riesgos propios, en particular que no está probado y requiere cambiar a un nuevo proceso de ensamblaje, lo que podría provocar retrasos en la producción.
Sin embargo, esta no es la primera vez que Tesla realiza cambios significativos para mejorar las prácticas de fabricación de larga data.
En lugar de estampar varias partes del automóvil, Tesla utilizó prensas de máquinas de fundición a presión para su Modelo Y para “Gigacast” – o crear formas enormes – de la parte delantera y trasera del vehículo. Esto eliminó la necesidad de cientos de piezas y soldaduras.
Otros fabricantes de automóviles estadounidenses también están trabajando para defenderse de la amenaza competitiva de los automóviles chinos. Ford Motor Co., por ejemplo explorar un vehículo eléctrico compacto que utilizaría una batería más barata.
“La preocupación es que el segmento inferior del mercado automotriz actualmente no está atendido por vehículos eléctricos, sino por China o Estados Unidos. “Las empresas no pueden reducir costes”, afirmó. Susana ayudanteProfesor de economía en la Universidad Case Western que recientemente se desempeñó como asesor principal de estrategia industrial en la Oficina de Gestión y Presupuesto de la Casa Blanca.
Pero la compañía de Musk tiene una ventaja sobre los fabricantes de automóviles de larga data a la hora de adaptarse a técnicas de fabricación novedosas y potencialmente más baratas. Las fábricas de Tesla son más nuevas que la mayoría y algunas ni siquiera están en construcción todavía, lo que hace que a la empresa le resulte más fácil y económico adaptar sus instalaciones a métodos de fabricación de vanguardia.
Eso no significa que sea fácil. La compañía ha advertido a los inversores que se encuentra “entre dos grandes olas de crecimiento” a medida que la demanda de los Modelos 3 e Y, que llevan años en el mercado, alcanza su punto máximo. Tesla entregó 1,8 millones de automóviles el año pasado, pero apunta a entregar 20 millones de automóviles para 2030. Esto requiere coches significativamente más baratos.